بررسی جهانی شدن و تجارت جهانی در سه کشور بحرین، روسیه و هند
استاندارد آمریکایی یک کمپانی 5 بیلیون
دلاری است که سیستم تهویة هوا و گرمازا را تولید میکند. همچنین تولید
کنندة سیستم های ترمز کامیون و بخش های لوله کشی است. در سال 1989، این
کمپانی به دلیل رکود اقتصادی با بدهی زیادی مواجه شد و خسارت سنگینی را
متحمل شد. امانوئل کامپوریس Kampouris به عنوان CEO منصوب شد و پس از آن
کمپانی روند پیشرفت را نشان داد. در سال 1995 خسارت و ضرر پیش آمده با یک
درآمد خالبص 8/141 میلیون دلاری پایان پذیرفت. راز کامپورس چیست؟ استاندارد
آمریکایی یک فلسفه تولید دقیق و به موقع اجرا کرد که هدف آن کاهش زمان
تولید بود. با ترکیب تکنیک های مدیریت زمان و مطالعة مشروح و مفصل جریانات
کار، این سیستم مدیریت بخش تولید کارخانه را دوباره طراحی کرد تا تولید را
به شکل موثرتری سازماندهی کند. کارگران مدت زمان زیادی منتظر نمی مانند و
مواد هم زود مصرف میشوند. ادوات لوله کشی حمام و دستشویی که قبلا ساخت
آنها سه هفته طول می کشید اکنون به دلیل صرفه جویی در وقت چهار روز طول می
کشد و کارهای جابجایی و انتقال مواد نیز از دور خارج شده است. فرآیندهای
تولید متغیرتر هستند بنابراین به عنوان مثال در یک کارگاه ریخته گری
قالبهای 4000 پوندی را میتوان در زمان کمتر از 5 دقیقه تغییر داد و
اپراتوراهی منگنه یا ماشین سوراخ کن را به آسانی قادر ساخت تا میان 4 بخش
متفاوت جابجا شوند. این قابلیت تغییر خط تولید را قادر می سازد تا 202 مدل
قالب برای سفارشات مشتریان بسازد.
فقط 2 ساعت و 20 دقیقه زمان لازم است که
یک قالب ساخته شود که این زمان در سال 1991 حدود 15 روز بود. اجرای فلسفة
سرعت و به موقع بودن در استاندارد آمریکا فهرست موجودی را از 5 برابر در
سال 1991 به یازده برابر در سال 1995 تغییر داد. بعلاوه، نیاز به ذخیرة
موجودی و سرمایه کار از 6/8 درصد فروش در سال 1991 به 9/4 در سال 1995 کاهش
یافت. این پیشرفت کامپورس را تشویق کرد تا فلسفة سرعت و سر موقع را به
دفتر کار نیز انتقال دهد. وضعیت و طرح دفتر کار نیز تغییر کرد تا ساختار و
محیط فعالتری برای جمع کردن دفاتر خصوصی به منظور کاهش زمان را فراهم آورد.
داستان استاندارد آمریکایی غیرعادی و شگفت انگیز نیست. برای به دست آوردن و
حفظ این مزیت اقتصادی و با صرفه، کارخانه ها و شرکت ها از فلسفة 1 IT
استفاده کردند که هدر دادن وقت را با کنار زدن فهرست های غیرضروری و از بین
بردن تأخیر در کار، کاملاً از بین ببرند. هدف تولید کالا و ارائة خدمات
لازم و افزایش مداوم سوددهی کار است. سیستم 1IT سازماندهی منابع، جریانات
اطلاعات و قواعد تصمیم گیری است که میتواند سازمان و تشکیلات را به شناخت
مزیت های فلسفه 1IT قادر سازد. هنگام وقوع بحران مانند مواجه شدن با عدم
پیشرفت کار یا بسته شدن کارخانه، مدیریت به جوش و خروش می افتد، و کارگران
با هم کار میکنند تا وضعیت را تغییر دهند. تغییر از تولید سنتی و قدیمی به
سیستم سریع و به موقع نه فقط مسائل مربوط به کنترل فهرست موجودی را به
همراه دارد، بلکه همچنین مسائلی مانند مدیریت فرآیند تولید و برنامة زمان
بندی را نیز همراه دارد. در این بخش ویژگیهای سیستم 1 IT را معرفی می کنیم و
عنوان می کنیم که چگونه میتوان از این سیستم برای گسترش مداوم عملکرد
استفاده کرد و مشخص می کنیم که چگونه میتوان از این سیستم بهره جست.
همچنین استراتژی های سیستم 1IT و مسائل اجرایی که کمپانیها با آن مواجه
هستند را عنوان می کنیم. در پایان دربارة انتخاب محصول مناسب سیستم مدیریت
موجودی نیز بحث خواهیم کرد.
ویژگیهای سیستم های سریع و به موقع: این
سیستم بر کاهش عدم کارآیی و زمان تلف شده در فرآیند تولید تمرکز دارد تا
فرآیند را به شکل پیوستار و همچنین کیفیت تولید را بهبود بخشد. کاهش فهرست
موجودی و درگیری کارمندان در سیستم 1IT ضروری است. این سیستم با نامهای
متفاوتی شناخته شده که شامل صورت موجودی صفر،تولید همزمان، محصول نامرغوب،
و IBM است. در این بخش دربارة ویژگیهای سیستم 1IT صحبت می کنیم: روش جمع
کردن و جذب مواد، با کیفیت بالا، گروهها یا دسته های کوچک، ظرفیت یکسان و
یکنواخت ایستگاه کار، اجزا سازنده استاندارد و روشهای کاری همسان، بستن
قرارداد تأمین مواد، نیروی کار تغییرپذیر، تولید اتوماتیک و حفاظت
پیشگیرانه .
تولید انجام می دهند.
هنگام بحث درباره ی ظرفیت کارگاههای
هماهنگ به این موضوع بر می گردیم. گرچه گروههای کوچک برای کار مناسب هستند
ولی نقاط ضعفی هم دارند که افزایش تکرار ساخت است در تولید جائی که زمان
طرح کم است، مانند مثال مک دونالد، گروههای کوچک معقول وعملی هستند.
در کار تولیدبا زمانهای ساخت زیاد، افزایش
کثرت یا فراوانی طرح ها ممکن است منجر به هدر رفتن وقت کارمندان وزمان
تجهیز شود. این کار ها باید زمان طرح را کاهش داده تا مزایای تولید گروههای
کوچک شناخته شود. رسیدن به زمان کم برای ساخت نیازمند مشارکت جدی میان
مدیریت مهندسین وکارگران است. برای مثال، تغییر قالب ها تحت فشار زیاد برای
ساخت قطعات اتومبیل از ورقه های فلز سه تا چهار ساعت زمان می خواهد. تکنیک
هایی که باعث کاهش زمان طرح می شوند شامل استفاده از انتقال دهنده های
نواری بر ذخیره ی قالبها، حرکت وانتقال قالبهای بزرگ با جرثقیل، ساده سازی
قالبها، کنترل ماشین، استفاده از میکرو کامپیوترها برای تغذیه ی اتوماتیک
وآمادگی برای تغییر وتحول می باشند. ظرفیت ایستگاههای کاری یکسان: اگر حجم
روزانه در ایستگاههای جداگانه نسبتاً یکسان باشد، سیستم 1 IT بهتر عمل می
کند. بارهای هماهنگ را می توان با جمع کردن همان نوع وتعداد واحدها در هر
روز بدست آورد، بنابراین یک درخواست هماهنگ روزانه در تمام ایستگاهها بوجود
می آید. طراحی ظرفیت که مشخص کننده ی محدوده ی ظرفیت در کارگاههای مهم است
برای ایجاد وگسترش ماهانه ی جدول زمانبندی تولید استفاده می شود. به عنوان
مثال در کارخانه ی؟؟ تا طرح تولید ممکن است برای 4500 مینی بار در هفته
برای ماه آینده باشد، که نیازمند کار در دوشیفت به طور کامل در 5 روز در
هفته است که بتوان در هر روز900 مینی بار ویا 450 ماشین در هر شیفت تولید
کرد. سه نوع ماشین با نام های کمری ، آوالون ویسنا تولید می شود، فرض کنید
کارخانه مجبور است 200 کمری، 150 آوالون، و100 سینا در هر شیفت تولید کنند
تا رضایت بازار درخواست را جلب کند. برای تولید450 ماشین در یک شیفت 480
دقیقه این خط تولید باید در هر 067/1 دقیقه یک ماشین تولید کند. سه روش
برای زمان بندی تولید مینی بار بدین صورت است : ابتدا، با تولید گروههای
بزرگ تمام نیازمندیهای روزانه ی یک محل در یک گروه قبل از شروع به تولید
مدل دیگر، برآورده می شود، زنجیره ی تولید 200 کمری ،150آوالون، و100 سینا
باید یکبار در هر شیفت تکرار شود. دومین مورد استفاده از مدلهای ترکیبی است
یعنی تولید ترکیبی از مدلها درگروههای کوچکتر است . توجه داشته باشید که
نیازمندیهای تولید در میزان ونسبت ،4 کمری تا 3 آوالون و2 سینا است.
بنابراین برنامه ریزی وطراح کارخانه ی تویوتا باید چرخه ی تولید را تا 9
واحد توسعه دهد، یعنی 4 کمری، 3 آوالون، و2 سینا. این چرخه باید هر 60/9
دقیقه به میزان 50 مرتبه در هرشیفت تکرار شود. زنجیره ی C-S-S-A-C-A-C-S-A
که 50 بار در هر شیفت تکرار می شود ، باید همان تعداد بازده مورد نظر را
نتیجه دهد. سومین را ه فقط زمانی ممکن است که زمانهای طرح بسیار کوتاه
باشد. این زنجیره یک میزان ثابت از تولید نیازمندیها برای انواع گوناگون
مدلها را ایجاد می کند واستفاده از اندازه های کوچک گروهها درکارگاه را
امکان پذیر می سازد.
اجزاء سازنده ی استاندارد وروشهای کاری،
استاندارد سازی اجزاء سازنده که وجه اشتراک یا تشکل واحدهای نامیده می شود،
قابلیت تکرار را افزایش می دهد. بعنوان مثال، یک کارخانه که 19 محصول را
از 1000 بخش سازنده ی متفاوت با نیازمندیهای روزانه ی بیشتر باشد. با
افزایش تکرار ، قدرت تولید هم افزایش می یابد وکارگران بهتر کار می کنند.
