دانلود گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	56

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتیر

پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.

ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از  حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.

مجموعه دستور العمل های ایمنی

1.  استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه  کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2.  حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3.  بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می  گردد.

4.  ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی  موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5.  مقررات صدور پروانه های کارهای سرد  وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.

-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه  وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف  اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

خلاصه شرح:

ابتدا نمونه ها راداخل oven قرار داه و حرارت را بین 80-90 درجه سانتی گراد قرار می‎دهیم تا نمونه روان گردد و بمدت 1-1.5  ساعت در هوای محیط قرار می‎دهیم سپس نمونه را در ظرف انتقال قرار داده و در حمام با دمای 25 درجه سانتیگراد قرار می‎دهیم مدت زمان قرار دادن در این مرحله 1-1.5 ساعت است پس از این مدت زمان نمونه را خارج و میزان نفوذپذیری آنرا اندازه می گیریم. (نفوذپذیری عبارتست از مقدار فرو رفتگی که سوزن (جمعا) با سرباره 100 گرم بمدت 5 ثانیه در درجه حرارت 25  درجه سانتیگراد ایجاد می‎کند) در تمام حالات سوزن و بار مشخص طوری تنظیم گردد که با سطح نمونه در تماس باشد و این عمل بدین صورت است که نوک سوزن را با تصویری از سوزن که توسط منبع نوری در سطح نمونه ایجاد می‎شود بهم متصل میکنیم حال اینکه عقربه صفحه شماره گیره دستگاه روی صفر منطبق گردد حال سوزن را برای مدت معینی که همان  5 ثانیه است رها کرده و حداقل این عمل را سه بار در قسمت های مختلف ظرف بفاصله  1 سانتی متر از کناره ظروف تکرار کرده  و نتایج را ثبت می کنیم و بعد از آزمایش سوزن را با ماده موجود تمیز کرده (تتراکلروکربن یا وازلین) و متوسط میزان اعداد بدست آمده را گزارش می کنیم این اعداد نباید بیشتر از مقادیر زیر با هم اختلاف داشته باشند.

فهرست مطالب

عنوان                                                                                               صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار .................................................................................................................... 2

نکاتی درباره ایمنی .................................................................................................... 3

فصل دوم -  معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران.................................................................................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ................................................................. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن.................................... 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش................................................................... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ..................................................................... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء.................................................................... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ..................................................................... 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی.................................................................. 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی.................................................................. 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن................................................................... 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس........................................................................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی............................................................................. 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله  حلالها................................................ 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران............................... 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان........................................................... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال............................................................................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ............................................................................. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن............................................................................ 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه....................................................... 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه  و آزمایش های مربوطه.................

فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ........................................................ 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...................................................... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.......................................... 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی................................................ 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی.................................................. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر............................................................................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی............................................................. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر  روی مواد نفتی ...................................................... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی............................................................................ 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی........................................................... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی..................................................... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی............................................................................................. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت............................................. 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ....................................................... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی............................................................ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی................................................................. 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی............................................................... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی..................................... 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)............................................ 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی....................................................... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی....................................................... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی....................................................... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی....................................................... 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.................................................. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl^- در آب صنعتی....................................................... 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی...................................................... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی.................................................... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.................................................................. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی................................................................................. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی.................................................... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A)............ 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش................................ 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H₂S بر روی آب ترش واحد S.R.P.......................... 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش............................................................. 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش.................................................................... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش.................................................................... 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش................................................................ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش........................................................... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش................................................................... 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ........................................................................... 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش.......................................................... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز...................................................................................... 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه .................................................................................. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ................................................................................ 51

دانلود گزارش کارآموزی آسفالت-فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران

گزارش کارآموزی آسفالت-فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران گزارش کارآموزی آسفالتفورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	39

گزارش کارآموزی آسفالت-فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران

خوراک این بخش به نام            از برج تقطیر پالایشگاه تهران به مقدار  5000 شبکه در روز تامین می شود. این بخش وظیفه جداسازی  آسفالت خشک از روغن DAO(Deasphalted oil) را که روغنی با ویسکوزیته بالا و بسیار گران قیمت است دارد. آسفالت خشک نیز که بسیار با ارزش و گران قیمت است نهایتاً به صورت جامد وارد بازار می شود. به صورت کلی عملکرد واحد PDA به دو مرحله تقسیم می‌شود: در مرحله اول با حضور حلال مربوطه (پروپان) آسفالت و روغن جدا می ‌شوند مرحله بعد که بخش اعظم این بخش را تشکیل می‌دهد شامل بازیافت حلال پروپان از روغن و آسفالت است.

Vacuum Bottom

خوراک توسط پمپ چرخدنده‌ای 5001 gear pump از مخزن  V-5002 (vessel) یا در حالت خاص مستقیماً از زیر برج  تقطیر درخلا به مخزن یکنواخت کننده V-lll5 وارد می شود. وظیفه این مخزن علاوه بر یکنواخت سازی جریان و جلوگیری ازتلاطم بیش از حد این است که به ما این امکان را می‌دهد تا اولاً از بکارگیری یک پمپ قوی به جای P-5001  جلوگیری شود و ثانیاً از قرارگرفتن به صورت سری جلوگیری شود. در این مخزن یک کنترل کننده سطح Level indicator) controllev ( LIC- 1101  قرار دارد وقتی ارتفاع به مقدار لازم رسید دریچه خروجی را باز می کند همچنین در این Vessel دو شاخه عبوری Steam  وجود دارد که روغن در مجاورت لوله‌های بخار مافوق گرم تا  95 درجه گرم می‌شود. تا حرکت آن درمسیر راحتتر انجام شود خوراک خروجی از V-1115 توسط پمپ lll2 که آن نیز یک gear pump است به مبدل آب گرم E- ll01 Exchanger می رود قبل از رسیدن خوراک به مبدل جریان توسط یک شیر کنترل  تنظیم می شود (FRC 1101) اگر جریان ورودی به پمپ کاهش یابد شیر کنترل باز شده مقداری از جریان خروجی پمپ به قبل از پمپ  باز می‌گردد از آنجا که این پمپها برای مواد با ویسکوزیته بالا طراحی شده اند و یکطرفه می‌باشند باید دقت کرد که حتماً خروجی پمپ باز باشد. همچنین خود پمپ توسط بخار 60 پوندی گرم می شود تا از ماسیدگی روغن که  در این لحظه دارای واکس- آسفالت و مواد آروماتیک است و به راحتی ماسیده می‌شود جلوگیری کند. فشار در این پمپ تا حدود (160-180) پوند بالا می‌رود. دلیل گرم کردن اولیه ما اولاً هوازدایی و ثانیاً راحتتر شدن کار پمپ بود. سپس از E-ll01 شروع بر سردکردن خوراک می‌کنیم ابتدا در E-ll01 به وسیله آب گرم 60^o دمای آن را تقریباً تا 75 درجه پایین می‌آوریم. علت استفاده از آب گرم این است که سردکردن ناگهانی روغن باعث بوجود آمدن واکس جامد و همچنین ماسیدگی آسفالت و روغن درمبدل می‌شود در نتیجه باید به آرامی خوراک را سرد کنیم.

از طرفی چنانچه درمبدل E-ll01 آن را خنک نکنیم به محض ورد پروپان در دمای بالا آسفالت جدا شده به مسیر می‌چسبد و باعث مسدود شدن آن می شود.

پس از عبور خوراک از E-ll01 به مقصود پایین آمدن ویسکوزیته و راحتی کار جداسازی یک شاخه پرویان به نسبت یک به یک به خوراک می‌زنیم از آنجا که دما برای ورود به مخزن جدا ساز V-ll01  (extractor) هنوز بالا است نخست آن را وارد مبدل کرده و سپس وارد extractor می‌کنیم. extractor دارای 26 سینی بصورت ناوادانی می‌باشد و شماره سینی‌ها از بالا به پایین است خوراک به سینی 9 و 13 و پروپان به سینی 21 و 26 که در انتها قرار دارد وارد می ‌شوند حلال پروپان ثانویه ورودی به extractor که وارد سینی های 24 و 26 می شود حلال با نسبت یک به خوراک است. حلال بخار شده به سمت بالا و خوراک به سمت پایین حرکت می‌کنند حلال ذرات روغن را در خود حل کرده به بالا می برد، آسفالت جدا شده از روغن که در پروپان کم تر می‌شود و سنگین است به پایین اکستراکتور آمده از آنجا خارج می‌ شود. روغن خروجی نیز از بالا خارج می‌شود %70 حلال ما از بالا با روغن و %30 حلال همراه آسفالت از پایین خارج می‌شود.

در داخل extractor4 مسیر 3 شاخه‌ای بخار مافوق گرم کنترل دمای بالا و پایین extractor وجود دارد تا شیب حرارتی موجود در این وسل (Vessel)  را حفظ کند دمای بالای extractor تقریباً 70^oC  دمای پایین آن تقریباً  است علت اصلی جدا شدن روغن از آسفالت همین شیب حرارتی و استفاده از دمای جوش محلول پروپان و روغن است.

همچنین در بالای (اکستراکتور) شیر اطمینان قرار  دارد که چنانچه فشار از 32 باربالاتر رود شیر اطمینان باز می شود تا فشار کاهش یابد هدف ما نگه داشتن فشار در حدود تقریباً 30 بار است.

عمل بازیافت حلال بوسیله گرم کردن محلول و سپس پایین آوردن فشار جزئی  بخار با  استفاده بخار آب و پایین آوردن فشار سیستم انجام می‌گیرد.

جدا سازی پروپان از آسفالت

آسفالت همراه پروپان از پایین  (V-1101)  extractor tower بوسیله پمپ P1111 بعد از عبور از شیر کنترل FRC- ll03 که مقدار جریان مایع خروجی از ته اکسترکتور را کنترل می‌کند وارد کوره 1101 می شود. وظیفه control valve قرار گرفته در انتهای اکستراکتور (FRC-1103) این است که level آسفالت ته extractor را کنترل کند. و چنانچه جریان کم شود ازبعد از پمپ P-llll مقداری جریان را به پایین extractor برگرداند دمای آسفالت و پروپان در کوره به ^o260 می‌رسد در پمپ p-llll فشار تا 200 GPM بالا رفته بود. در کوره یک TC (کنترل کننده‌ دما) وجود دارد که چنانچه دما پایین بیاید فرمان می دهد که گاز بیشتری وارد کوره برای سوختن شود آسفالت در دیواره کوره جریان پیدا کرده و در تماس مستقیم با شعله در جریان نیست آسفالت بعد از خروج وارد و V-1107 با نام               می‌شود . در گذشته ماده‌ای به نام آنتی فوم به مسیر بعد از کوره اضافه می شده که پف و موم آسفالت را بگیرد اما از آنجا که ما امروزه نمی‌توانیم این ماده را در کشور تولید کنیم لذا آسفالت از کناره V-ll07 به درون آن سرازیر می شود و در اینجا فوم آن گرفته شده و گازها از بالای فلش درام و آسفالت همراه با مقداری حلال از پایین آن خارج می شوند.

Asphalt Stripper

Asphalt Flash Drum

بخارهای بلند شده از flash dram در یک مبدل E-ll0 8 با آب سرد تبادل حرارت می‌دهد و condence می‌شود. این عمل باعث ایجاد یک فشار منفی در بالای flashdrum  می‌گردد. که این مکش وظیفه تداوم جابجایی بخارات پروپان در مسیر را دارد. پروپان با کمی آسفالت (بسیار جزئی) وارد بوت آسفالت محزن V-lll7 مربوط  پروپان می‌شود که بعداً توضیح  آن داده خواهد شد. آسفالت خروجی  از پایین flash drum پس از عبور از  LIC 1108که وظیفه کنترل Level آسفالت در flash drum را دارد از بالا وارد V-ll03  به نام     

می‌شود. از پایین این برج بخار خشک وارد شده آسفالت به سمت پایین و بخار به سمت بالا حرکت می‌کند دما در Stripper  تقریباً همان 260 درجه است بخار ذرات پروپان را که هنوز با آسفالت است در خود حل کرده  و از بالای Asphat Stripper خارج می شود.  بخار V-ll0 3 بعد از خروج با بخار V-l102 یکی شده وارد V-ll0 4  می شود که توضیح V-ll02 و V-ll0 4 بعداً داده خواهد شد. آسفالت خشک نیز از پایین خارج شده به مخازن برای بسته بندی می‌رود.

طریقه شستن فیلتر:

ابتدا مبدل حرارتی را با باز کردن خطSteam  و خط Solvent وارد سرویس می‌کنیم در این تبادل solvent تا دمای 60-80 درجه گرم می شود به ترتیب ابتدا solvent سرد برگشتی و feed و نیز کمپرسور و black Valve را می بندیم و شیر ورودی Solvent داغ به فیلتر را در حد یک دقیقه باز می‌‌کنیم سپس solvent گرم را بسته ابتدا کمپرسور و black Value  را باز می‌کنیم بعد solvent سرد و feed را. در این کار solvent گرم وظیفه شستن تمام مواد باقیمانده را انجام می‌دهد در این حالت در درون فیلتر تغییردمایی از تا الی  داریم که نشانگر مقاومت بالای سیستم در برابر تغییر دمای ناگهانی است در این میان یکی از پمپهای مربوط به موم را خاموش می‌کنیم تا آزاد نکند و فشار موم را داشته باشیم. سپس مواد شوینده را که در تانکی دخیره شده‌‌اند به کمک دو پمپ به سیر feed بر می‌گردانیم تعداد دفعات شستشوی فیلتر بستگی به نوع feed ما دارد مثلاً برای DAO در یک روز 5-4 بار هر فیلتر شستشو می شود و برای روغن 10 شاید حتی یکبار هم نشود زمان شستشو از اتاق کنترل با توجه به فشار value black و ورودی موم به پمپ مشخص می‌ شود.

برای DAO ما از پمپ 1326 استفاده نمی‌کنیم از پمپ 1319 استفاده می کنیم و حلال ثانویه نیز نمی‌زنیم.

توضیحی بر مسیر solvent:

گاز حلال که از مسیر خارج شده و به صورت Dry در آمده  در مخزنDry قرار داشته و دمایی بین 45-50 درجه دارد در نتیجه برای استفاده مجدد باید دمای آن را تا 20 درجه پایین آوریم. سپس آن را وارد دو چیلر پروپان کرده در چیلر اول تا +4 و در چیلر دوم تا –17 سرد می‌کنیم این چیلرها به صورت مبدل تیوب و tube & Shell   است و در آن پروپان فیلتر شده روغن و آب احتمالی موجود در آن گرفته می شود حلال خالص به عنوان FR 76,80 وارد پایین فیلترها می شود در صورتیکه reciever از سرویس خارج باشد، یا سطح آن پایین باشد. به  عنوان حلال ثانویه تزریق می‌شود.

توضیحی برمسیر gasblanket

از آنجا  که وجود اکسیژن و برخورد آن با حلال می‌تواند باعث آتش سوزی شود نباید در طول مسیر این دو با هم در ارتباط باشند لذا ما در مسیر از گاز طبیعی که اکسیژن آن را سوزانده‌ایم استفاده می‌کنیم. بدین ترتیب که ابتدا درکوره 1303  گاز طبیعی را سوزانده وارد یک مخزن جنبی می‌کنیم و در آنجا ذخیره سازی می‌شود. از آنجا این گاز در سر تا سر شبکه توزیع می شود در فیلترها، مخازن و … برای جلوگیری از ورود  هوا باید فشار این گاز از فشار هوا بیشتر باشد بدین منظور در انتهای مسیر آن راوارد کمپرسور دو مرحله ای 1306 می‌کنیم و نهایتاً پس از عبور از صافی مجدداً به مسیر برمی‌گردانیم.

از آنجا که فشار یک گاز باید 9 اینچ آب بیشتر از فشار  هوا باشد از مخزن شناور 1303 استفاده می‌کنیم طرز کار این مخزن به این صورت است که  در صورتیکه مقدار گاز ورودی به مخزن مهم باشد و مخزن سبک شده و سطح مانع از آنجا که  شناور است کمی بالا می‌آید (flow mini) و شیر را باز می‌کند تا حجم بیشتری گاز وارد مسیر شود. طبیعتاً اگر گاز ورودی بیشتر شود با همین منوال گاز ورودی کم می‌شود. و  بدین ترتیب با کنترل flow مقدار فشار کنترل می شود تا همیشه 9 اینچ آب بیشتر از هوا باشد و از ورود هوا به سیستم ما جلوگیری می‌کند.

در بالای استیریپرها یک شاخه حلال وارد می شود که وظیفه تنظیم دمای بالای برج را دارد زیرا اگر دما بالا باشد، مولکولهای روغن داخل حلال می‌شوند و اگر پایین باشد حلال  وارد روغن و مخازن روغن می‌شود. و لذا ما دما را در حدود 95-105 نگه می‌داریم.

فهرست

عنوان ................................................................................................................... صفحه

واحد آسفالت گیری (PDA)................................................................................... 1

واحد فورفورال .................................................................................................... 12

واحد موم گیری (M.E.K)...................................................................................... 20

واحد هیدروژن زدایی (H.F.U)................................................................................. 31        

دانلود گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا

گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	208 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	73

گزارش کارآموزی تعمیرات اساسی موتور پراید در نمایندگی سایپا

عنوان                                                                               صفحه

مقدمه

آشنایی با محل کارآموزى

آشنایی با اجزا و عملکرد سیستم انژکتورى در مدل زانتیا2000   

سالنامة  ریو                                                                             

طراحی                                                                                     

مشخصات فنی                                                                          

موتور و گیربکس                                                                      

ریو به سهامداران سایپا امید داد                                               

اولین محموله خودروهای ریو ساخت سایپا صادر شد                

تست رانندگی با خودروی " ریو "                                              

مشخصات فنی Rio                                                                  

مقدمه:

تصور کنید که روزی برایتان فرا رسیده ( و شاید امروز همان روز باشد ) که بخواهید یک خودرو از خودروهای مختلف کشورمان تهیه نمائید. برای خرید به یک نمایشگاه یا نمایندگی کمپانی می روید. رنگ ، فرم و حتی لیست اسامی خودروها ممکن است مهیج باشد. اما یک نگاه به جیب و یک نگاه هم به آنچه روبرویتان است فکر شما را مشغول می کند و ممکن است تصمیم گیریتان را دچار مشکل نماید. بخصوص در شهرهای بزرگ، وسعت جغرافیایی و حجم سنگین ترافیکی عوامل موثر دیگری هستند که بر شکل دهی ذهنیت شما نسبت به انتخاب اتومبیلتان تاثیر می گذارند. اگر با این سئوالات دست و پنجه نرم می کنید باید بگوئیم جای خوبی آمده اید. یک پایگاه اطلاعاتی موثر به بهترین وجه، ممکن است بتوانید شما را در این زمینه هدایت کند. ما با صدق نیت تلاش می کنیم نتایج بررسی های علمی و عملی خود را از اتومبیل های مختلف ارائه کرده و راه موثری در شناخت از جنس مورد نیازبرای هموطنان عزیز ایجاد نمائیم.

آشنایی با اجزا و عمکرد سیستم انژکتوری در مدل زانتیا 2000  

اساس کار در سیستم گرفتن اطلاعات از سنسورها و پردازش آن و ارسال یک سری فرمان به عملگرها جهت محاسبه دقیق سوخت است .

عملگرها  (خروجی)                 ECU (پردازش)           اطلاعات سنسورها (ورودی)

سنسورها

1- سنسور دماسنج آب موتور WTS  : این سنسور یک حس گر است که داخل مدار خنک کننده موتور قرار گرفته و با تغییر مقاومت NTC ولتاژهای متغیری به ECU ارسال می کند . وقتی دمای آب موتور پایین است تبخیر سوخت ضعیف شده موتور نیاز به سوخت غنی تری دارد . در این حالت به علت زیادتر بودن مقاومت NTC سنسور آب ولتاژ در مدار  ECU و WTS زیاد است . ولتاژ زیاد در ECU از مدار سنسور آب ارسال سوخت زیاد است . وقتی دمای آب موتور افزایش می یابد مقاومت NTC کاهش یافته و به علت ارسال جریان ولتاژ در مدار کمتر می شود در این هنگام ECU با افزایش جریان سوخت ارسالی را کاهش می دهد . 2- سنسور دمای هوا  ATS سنسور هوا روی درپوش هواکش نصب شده است و وظیفه دارد دمای هوای ورودی به موتور را به ECU ارسال کند . با ارسال دمای هوا زمان باز بودن انژکتورها در حالت استارت زدن و دور آرام اصلاح شده و نیز روی تایمینگ جرقه و یا گرم شدن هوا مقاومت کاهش یافته و ولتاژهای متفاوتی به ECU ارسال می کند . با گزارش این سنوسر مقدار سوخت و تایمینگ جرقه زنی نیز تغییر می کند و لذا سنسور هوا یکی از سنسورهای مهم سوخت رسانی است .

3- سنسور وضعیت دریچه گاز TPS سنسور تعیین وضعیت دریچه گاز TPS روی دریچه گاز سوار شده و نسبت به درصد باز بودن دریچه گاز ولتاژهای متغیر به ECU ارسال می دارد . در نتیجه طول زمان باز بودن سوپاپ انژکتور تعیین می شود .

4- سنسور اکسیژن : این سنسور تشکیل شده از یک بدنه لوله ای سرامیکی پوشیده شده از لایه اکسید سیلیکونیوم (Zr) که مانند دو الکترود یک باتری کوچک عمل می کند . روی لایه سیلیکونیوم را با فلز پلاتین به ضخامت 10 میکرون پوشانیده اند . تا خاصیت کاتالیزوری اکسیداسیون داشته باشد . لایه خارجی در معرض لوله اگزوز و لایه داخلی در معرض هوای جو قرار دارد . برای محافظت از لایه خارجی آن را با سرامیک متخلخل 100 میکرونی پوشانیده اند و لایه داخلی فقط پوشش فلزی دارد . در دمای 300 درجه تا 900 درجه سانتیگراد وقتی خروجی با سوخت غنی به لایه خارجی می رسد . در دمای زیاد مقدار اکسیژن با سرعت با CO ترکیب و CO2 می دهد . بنابراین تجمع اکسیژن در لایه خارجی سنسور حداقل می شود . بر عکس در لایه داخلی اکسیژن هوا به صورت فراوان وجود دارد . اتم های اکسیژن در کنار لایه داخلی یونیزه شده و شارژ مثبت زیادتری را ایجاد می کند . و بر عکس در لایه خارجی شارژ منفی تولید می شود این اختلاف شارژ ولتاژی بین (8/0 تا 1 ولت ) در سنسور بوجود می آید در حالت سوخت ضعیف به علت فراوانی اکسیژن در دود شارژ لایه خارجی با لایه داخلی برابر شده لذا عمل الکتروموتیو به صفر می رسد و ارسال ولتاژ قطع می گردد . این سنسور دارای گرمکن است که در ابتدای کار گرمکن سنسور را به سرعت به دمای لازم برای اندازه گیری می رساند و عمل اندازه گیری انجام می شود . سنسور اکسیژن در سیستم انژکتوری مدل 1800 دارای گرمکن نبوده و فقط در مدل 2000 زانتیا دارای گرمکن بوده است .

5- سنسور دور سنج و زاویه سنج SKP و سنسور تعیین پیستور اول CMP : سنسور دور سنج موتور وظیفه دارد دور میل لنگ را در دقیقه به اطلاع سیستم مدیریتی EMS و در عین حال زاویه گردش میل لنگ را به اطلاع ECM می رساند . سنسور تعیین سیلندر اول موقعیت پیستون اول در زمان کار را گزارش می دهد . در زانتیا این کار توسط دو دیود نوری به کار رفته مشخص می شود . دیود اول مربوط به تعیین پیستون اول و دیگری مربوط به وضعیت میل لنگ است .

نکات قابل توجه درتست اول 

نکات مثبت

ساخت ومونتاژبرتر

ریوازچند جنبه قابل تحسین است.

این خودروی یازده دوازده میلیونی دارای جلوبندی مستقل مک فرسون و فرمان هیدرولیک بوده که تا حدودی قابلیت کنترل درپیچ¬ها را تضمین می کند. وجود هیدرولیکهای ترمز ایده¬ ال برای چرخ¬های جلو با تجهیزات ثانوی ترمز تا حد امکان زمان ترمزگیری را به حداقل می رساند. در قسمت جعبه دنده معمولی نیز بابکار گیری یک سیستم کلاچ هیدرولیک اضافی زمان انتقال دنده ها در مسیرهای گوناگون پیست ایمنی به حداقل خود رسیده است.

در کل ساخت ومونتاژ ریونسبت به رقبای همچون پژو 405و سمند معمولی از کیفیت بالاتری برخورداراست.

نکات منفی:

حذف قطعات استاندارد:

نکته قابل ذکر و مهمی که در پایان این تست به چشم می خورد افت نامحسوس عملکرد سیستم تعلیق و لاستیک ها در هر بار که برتعداد دورهای تست افزوده می شود صداهای نابهنجار در قسمت سیستم تعلیق مخصوصا واکنش فنرها نسبت به ضربات وارده بیشتر وبیشتر می شد. در مورد قطعات داخلی مثل داشبورد وکنسول نیز تا حدودی این قضیه صدق می کند. همچنین لاستیک ها نیز پس از پایان 10 دور تا حدودی ساییده شدند بطوری که در هنگام خروج و پیچ آخر پیست ایمنی، اتومبیل با سرعت نسبتا زیاد ازمسیر منحرف شد و یک اسپین نیمه زد.

اما مهمترین نکته منفی خودروی ریوحذف برخی لوازم آن همچون ضربه گیرهای روی درب ها، چراغ های راهنما بر روی گلگیرها ، پروژکتورهای جلو، ایربگ های راننده و سرنشین وسیستم ضد بلو که ( ABS ) که لطمه جدی به ایمنی خودرووارد کرده است. البته برای رسیدن به سود بیشتر حذف چنین لوازمی بسیار لازم وحیاتی است !!!
تست دوم ریو ـ تست شهری

محل انجام تست : بزرگراه ها و خیابان های شهر تهران

مسافت تست : 50کیلومتر

گام دوم در تست ریو بعنوان ارمغان جدید ریوموتورز در سایپا آزمون شهر است. این آزمون در بزرگراه های تهران بعمل آمد. در مورد خودروی ریو می توان به سابقه کیاموتورز درایران رجوع کرد. شاید تا بحال خودروی پراید تنها معرف این شرکت در ایران بوده است. کیا ریو هم اگرچه تحولی در کیاموتورز محسوب نمی شود ولی جایگاه نسبتاً مناسبی درادامه تولید پراید داشته و در رده اتومبیل های ده ـ دوازده میلیونی میتواند جالب توجه باشد.

دانلود گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه

گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3947 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	64

گزارش کارآموزی بررسی ارقام مختلف پنبه

تاریخچه و کلیات

پنبه (cotton) دارای چند گونة زراعی می باشد که به نظر می رسد منشاء اولیه آنها آفریقای استوایی باشد. ظاهراً پنبه از این منطقه و در زمانی که تمام قاره ها به هم وصل بوده‌اند، به سایر مناطق جهان شامل جنوب غربی و جنوب شرقی آسیا، استرالیا و آمریکا راه یافته است. پس از جدا شدن قاره ها از یکدیگر (در حدود 100 میلیون سال پیش و در دورة مزوزوئیک)، گروه های ژنتیکی مستقل در آمریکای جنوبی، آمریکای مرکزی، جنوب غربی آسیا، شمال شرقی آفریقا و هند تکامل یافتند. ظاهراً دو گونة دیپلوئید (26=n2) گوسیپیوم آربوریوم (Gossypium arboreu^m) و گوسیپیوم هر باسیوم (G.herbaceum) در اتیوپی و مناطق عرب نشین از G.herbaceum race africanum بوجود آمده اند. سابقه تولید و مصرف الیاف این گونه ها در مناطق فوق به حدود 5000 سال پیش می رسد. بعضی عقیده دارند که این دو گونه دیپلوئید در هند و آسیای شرقی اهلی شده و از هند به مصر، چین و جنوب اقیانوس آرام رفته است. سابقه مصرف پنبه در هند و پاکستان به حدود 3000 سال پیش از میلاد مسیح می رسد.

دو گونة زراعی پنبه دنیای جدید شامل گوسیپیوم هیرسوتوم (G.hirsutum)، که بنام پنبه آپلند (upland cotton) شناخته می شود، در آمریکای مرکزی و مکزیک و گوسیپیوم باربادنز (G.Barbadense) که بنام پنبه پی ما (Pima cotton) شناخته می شود در آمریکای جنوبی و از تلاقی نژادی از G.herbaceum با (G.raimondii) یا (G.thuberi) و یا هر دوی آنها حاصل شده اند. در نتیجه دو گونة زراعی پنبه دنیای جدید آلوتتراپلوئید (52= n2) می باشند. تلافی های بین دو گونه ای و انتخاب انسانی سبب اختلاط گونه ها شده و ارقام پرتولیدی بوجود آمده است.

سابقة کشت و کار پنبة آپلند در مکزیک و کشت پنبه پی ما در آمریکای جنوبی به حدود 3500 سال پیش از میلاد مسیح می رسد. در حال حاضر قسمت اعظم (حدود 90 درصد) سطح زیر کشت پنبه در جهان به پنبه آپلند تعلق دارد. بذر ارقام این گونه توسط انگلیسی ها و در جریان جنگ داخلی آمریکا، در مستعمرات انگلیس توزیع شد و کشت آن ترویج گردید تا الیاف پر کیفیت مورد نیاز صنایع بافندگی انگلیس تأمین گردد. تولید پنبة به عنوان یک گیاه لیفی پس از اختراع دستگاه جین (جدا کننده الیاف از وش) توسط وتیتی در سال 1793 گسترش زیادی یافت. بر اساس اطلاعات موجود، در سال 1998 میلادی حدود 45 میلیون تن الیاف در سراسر جهان مصرف شده است که حدود 20 میلیون تن آن از پنبه استخراج شده است. چین، آمریکا، هند، پاکستان و ازبکستان مهمترین تولید کنندگان پنبه در جهان به شمار می روند.

الیاف پنبه، بعنوان یک فیبر سلولزی طبیعی، دارای خصوصیاتی انحصاری می باشد و هیچ فیبر مصنوعی دیگری تمامی این خصوصیات را به طور یکجا ندارد. نرمی و لطافت، توان جذب و انتقال رطوبت و عرق بدن، قابلیت انعطاف، دوام، استحکام، مقاومت در مقابل فساد شیمیایی، قابلیت شستشو با آب معمولی و نیز خشک شوئی، رنگ گیری و چاپ پذیری، قابلیت تا کردن و سهولت خیاطی از مهمترین خصوصیات پارچه های حاصل از الیاف پنبه می باشند. قابلیت جذب و انتقال رطوبت، الیاف پنبه را برای صنعت لباس سازی بسیار مطلوب ساخته است. پشم عرق بدن را جذب می کند، اما هدایت نمی نماید، الیاف مصنوعی عرق بدن راحتی جذب هم نمی کنند. اما پارچه های پنبه ای عرق بدن را جذب می کنند و به سمت دیگر خود انتقال می دهند تا تبخیر شود. به این طریق، بدن خنک شده و پارچه خشک می گردد که باعث آرامش جسم و جان می شود.

تا اواخر قرن نوزدهم، تولید الیاف بعنوان تنها هدف تولید پنبه محسوب می گردید و دانه را محصول زاید به حساب می آوردند که به طور عمده به مصرف تغذیه نشخوار کنندگان می رسید. تا اینکه پیدایش روشهای اقتصادی روغن گیری به مصرف پنبه دانه بعنوان یک دانة روغنی نیز اهمیت بخشید. با این حال، هنوز هم استحصال الیاف مهمترین هدف تولید پنبه است. زیرا دانه های روغنی زیادی وجود دارند که اهمیت و کیفیت روغن آنها بهتر از روغن پنبه دانه است.

تولید پنبه در ایران قدمت زیادی دارد. براساس گزارش فائو در سال 2000، سطح زیر کشت پنبه در ایران حدود 240000 هکتار با عملکرد حدود 08/2 تن در هکتار وش بوده است. از این مقدار حدود 30000  هکتار آن به پنبة دیم تعلق دارد. عملکرد پنبة دیم در ایران بین 900 تا 1600 کیلوگرم در هکتار وش طی سالهای مختلف گزارش شده است. استانهای گلستان، مازندران و خراسان مهمترین تولید کنندگان پنبة دیم در ایران به شمار می روند. عملکرد وش در واحد سطح در استانهای فوق از پتانسیل عملکرد محصول (بیش از 5 تن در هکتار وش) بسیار کمتر است. عملکرد های بیش از 3 تن در هکتار وش تحت شرایط کشت آبی و بیش از 2 تن وش تحت شرایط دیم مطلوب می باشد.

روشهای مختلف کاشت پنبه:

کشت پنبه در مناطق مختلف نسبت به عادت و تجربه کشاورزان به روشهای زیر انجام می شود:

1-   کرتی:

در این روش بذر را بوسیله دست در داخل کرتهایی که قبلاً آماده شده، به حالت هیرم یا خشکه می پاشند و روی آنها را بوسیلة دندانه و یا ماله های مخصوصی خاک می دهند تا در عمق مورد نظر قرار گیرد. این روش به هیچ وجه برای کشت پنبه مناسب نیست زیرا:

اولاً عملیات تسطیح در داخل کرتها به طور دقیق و کامل انجام نشده و در نتیجه تمام محصول یکسان از آب استفاده نمی کند.

ثانیاً چون آب به طور مستقیم در پای بوته ها و در تمام سطح داخلی کرت قرار می گیرد در زمین سله تولید دشه و مانع رشد سریع و کامل نباتات می شود، بعلاوه زمینه برای سرایت بیماریهای قارجی به گیاه فراهم می شود.

ثالثاً در کشت دستپاش فاصله بوته ها برابر نبوده و این خود مشکلی از نظر جذب مواد غذایی، آب و عملیات داشت و برداشت بوجود می آورد، ضمناً مقدار بذری که در این روش مصرف می شود بیش از سایر روشهای کاشت و مقدار محصول آن نیز کمتر است. طول و عرض کرتها بستگی به وسعت و شکل زمین دارد، در برخی از نقاط طول کرتها را بین 20 تا 40 و عرض آنها را 5 تا 10 متر انتخاب می نمایند.

2-   پشته ای:

پس از آنکه عملیات آماده کردن و تکمیل تهیه زمین به پایان رسید، در جهت شیب، جوی و پشته هائی در زمین به وسیله نهر کن های مخصوص و یا بیل ایجاد می گردد، بطوریکه فواصل جوی و پشته ها بین 80 تا 100 سانتی متر و ارتفاع آنها 30 تا 50 سانتی متر باشد، و سپس بذر را در امتداد خطوط روی پشته ها و یا در کنار پشته می کارند. در این طریق بهتر است کشت به صورت هیرم انجام شود. در مناطقی که زمین دارای رس زیاد و سفت باشد و باران در اول فصل بهار ببارد، بهتر است روی خطوط کشت را ماسه ریخت تا از سله بستن زمین جلوگیری و جوانه اولیه به سهولت از خاک خارج گردد.

پس از آنکه عملیات کشت بذر به پایان رسید، باید فوراً نسبت به آبیاری زمین اقدام شود تا بذور با جذب رطوبت کافی به سرعت جوانه تولید نمایند. این سیستم کشت برای زمین هائی که عمق خاک زراعتی آنها کم است بسیار مناسب می باشد زیرا به علت ایجاد پشته ها به عمق خاک زراعتی افزوده شده و ریشه ها از امکانات بیشتر و بهتری برخوردار خواهند بود.

فواصل بوته ها را در روی پشته ها باید بین 15 تا 30 سانتی متر انتخاب کرد. در این طریق بعضی از پنبه کاران طبق عادت دانه ها در روی پشته وعده ای در کنار پشته می

3-   خطی:

روش خطی بهترین روش کشت پنبه است و در تمام دورة زندگی نبات می توان عوامل مختلف را بخوبی کنترل نمود. این روش نه تنها در زراعتهای آبی عمل می باشد، بلکه در زراعتهای دیم و زمین هائی که دارای شیب خیلی زیاد نباشند امکان پذیر است. در این طریق فواصل بوته ها بین 20 تا 30 سانتی متر و فواصل خطوط با در نظر گرفتن شرایط محیط و واریته مورد کشت بین 60 تا 80 و یا حداکثر 100 سانتی متر انتخاب می گردد. طول خطوط کشت بخصوص در زراعتهای آبی بستگی کامل به شیب و جنس زمین دارد. در زمین هایی که شیب زراعتی آنها طبیعی و خاک نیز کاملاً شنی و سبک نباشد، می توان طول خطوط یا نشتی ها را از 70 تا 150 متر انتخاب کرد. کشت دیم پنبه در شرایطی امکان پذیر است که در منطقه باران کافی ببارد. در گرگان و گنبد و مازندران به علت بارندگی کافی هر سال مساحت زیادی از زمین های زراعتی زیر کشت پنبه به صورت دیم قرار می گیرد.

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                       صفحه

فصل اول............................................................................................................... 1

زراعت پنبه............................................................................................................ 1

تاریخچه و کلیات................................................................................................... 2

اهمیت اقتصادی پنبه.............................................................................................. 4

خصوصیات گیاهی................................................................................................ 5

ترکیبات پنبه .......................................................................................................... 7

تناوب زراعی ........................................................................................................ 11

مواد غذایی مورد نیاز پنبه..................................................................................... 11

طریقة مصرف کود در زراعت پنبه....................................................................... 12

زمان کاشت پنبه.................................................................................................... 14

روشهای مختلف کاشت پنبه.................................................................................. 15

آبیاری.................................................................................................................... 17

کنترل علفهای هرز ............................................................................................... 20

آفات و بیماریها...................................................................................................... 20

برداشت................................................................................................................. 23

میزان عملکرد پنبه................................................................................................. 24

فصل دوم............................................................................................................... 27

گونه ها و ارقام..................................................................................................... 27

فصل سوم............................................................................................................. 31

معرفی ارقام مختلف پنبه....................................................................................... 31

معرفی رقم ورامین................................................................................................ 32

معرفی رقم ساحل ................................................................................................ 35

معرفی رقم اولتان.................................................................................................. 38

معرفی رقم دلتاپاین 16......................................................................................... 41

معرفی دکتر عمومی ............................................................................................. 44        

معرفی رقم مهر..................................................................................................... 47

معرفی رقم بختگان................................................................................................ 50

معرفی رقم بلغار 433........................................................................................... 52

معرفی رقم آریا..................................................................................................... 52

معرفی رقم آکالا.................................................................................................... 53

معرفی رقم استون ویل 2 بی................................................................................. 53

معرفی رقم امپایر.................................................................................................. 53        

معرفی رقم پی مستر ............................................................................................ 54

معرفی فیلستانی..................................................................................................... 54

معرفی رقم کوکر 100.......................................................................................... 54

معرفی رقم کوکر 100 ویلت................................................................................. 55

معرفی رقم گیزا..................................................................................................... 55

معرفی رقم لاکت.................................................................................................... 56        

معرقی لایتینگ اکسپرس........................................................................................ 56

معرفی رقم 108 اف.............................................................................................. 56

فهرست منابع ....................................................................................................... 57

دانلود گزارش کارآموزی نگرشی بر فعالیتهای بالادستی صنعت نفت

گزارش کارآموزی نگرشی بر فعالیتهای بالادستی صنعت نفت گزارش کارآموزی نگرشی بر فعالیتهای بالادستی صنعت نفت (رشته صنایع شیمیایی)در 160 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5061 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	160

گزارش کارآموزی نگرشی بر فعالیتهای بالادستی صنعت نفت

پیش گفتار:

کشورما بر پایه صنعت نفت به پیشرفتهای اقتصادی فراوانی دست یافته است و آشنایی با دانش فنی این صنعت و روش ها و فعالیت هایی که برای استخراج و بهره برداری از این سرمایه ملی مورد استفاده می باشد برای ما از اهمیت فراوانی برخوردار است. به طور کلی این فعالیت ها به دو دسته پایین دستی و بالا دستی تقسیم می شود. فعالیت های بالا دستی شامل مراحل زمین شناسی، اکتشاف، مطالعه مخزن، حفاری و سایر تلاش هایی است که برای به بهره برداری رساندن یک میدان نفتی انجام می شود و فعالیت های پایین دستی  شامل استخراج، جداسازی، پالایش و سایر عملیات از این قبیل می باشد.

در این پژوهش که در قالب 240 ساعت کار عملی تحت عنوان کارآموزی انجام شده است به شرح وظایف و فعالیت های بالا دستی صنعت نفت اشاره گردیده است که امیدوارم مورد توجه و استفاده علاقه مندان به این رشته قرار گیرد.

     با تشکر

فاطمه فدایی نیا

مقدمه:

پترولیوم[1] واژه ای لاتین است که در زبان فارسی معادل مناسبی ندارد. پترولیوم در واقع مواد هیدروکربنی است که به صورت طبیعی عمدتا در سنگ های رسوبی واقع می گردد. پترولیوم می تواند به صورت فازهای مختلف از جمله فاز گازی، نظیر گاز طبیعی[2]، فاز مایع، نظیر نفت خام[3] و فاز جامد مثل قیر[4] در خلل و فرج و شکستگی های سنگ ها تجمع یابد.

انباشته شدن مواد هیدروکربنی در زیر سطح زمین در سنگ هایی صورت می گیرد که توانایی نگهداری و انتقال سیالات را داشته باشند. این سنگ ها، مخزن[5] نامیده می شوند. تجمع مواد هیدروکربنی به صورت اقتصادی در سنگ مخزن منوط به وجود عوامل متعددی است. به طور کلی وجود پنج عامل برای تجمع اقتصادی نفت و گاز لازم و ضروری است.

این پنج عامل عبارتند از :

1-    سنگ منشا بالغ[6]، که تولید هیدروکربن کرده باشد.

2-    سنگ مخزن[7]، که بتواند هیدروکربن را در داخل خود جای دهد.

3-    مهاجرت هیدروکربن بین سنگ منشا و سنگ مخزن[8] عملی باشد.

4-    پوش سنگ[9] ناتراوا که از خروج نفت از داخل سنگ مخزن جلوگیری کند.

5-    تله نفتی[10] که در آن نفت به صورت اقتصادی متمرکز گردد.

تاریخچه اکتشاف نفت:

نفت و گاز از زمان های بسیار قدیم به صورت تراوشهای سطحی، شناخته شده و مورد استفاده بوده اند. برای مثال می توان شعله های آتش جاویدان را نام برد که از شیل های نفتی نزدیک باکو نشات می گرفت. اکتشاف نفت یک دانش بسیار قدیمی و کاربردی است که با جمع آوری قیر[11] از تراوش های طبیعی سطحی[12] به قلمرو علم وارد شد. در آن زمان ها، نفت برای مقاصد پزشکی، گرمایی و همچنین مصارف عایق کاری استفاده می شد.

خلاصه ای از مراحل پیشرفت در اکتشاف نفت:

اولین چاه اکتشاف نفت در سال 1745 در فرانسه حفر شد و اولین چاه استخراج نفت توسط کلنل دریک در پنسیلوانیا در سال 1859 حفاری شد. این آغازی برای اکتشافات زیر سطحی نفت بود که بعدها، خصوصا بعد از افزایش تقاضا برای استخراج نفت در طول جنگ جهانی اول، شدت گرفت.

قدیمی ترین تئوری برای اکتشاف نفت، تئوری طاقدیس[13] بود ه به وسیله هانت[14] در سال 1861 معرفی شد. کاربرد این تئوری برای یافتن نفت در قله طاقدیس ها ابزار موفقی بود. این تئوری به عنوان تئوری اصلی برای اکتشافات مهم نفتی امریکا، ونزوئلا، آرژانتین، برمه و به خصوص در مسجد سلیمان ایران مورد استفاده قرار گرفت.

بعد از پیدا شدن نفت در سال 1880 در رسوبات دریایی پنسیلوانیا که ارتباطی با ساختمان های طاقدیسی نداشت و شکل گیری نفتگیر صرفا ناشی از تغییر رخساره رسوبات بود، مشخص شد که ذخایر نفتی می توانند در حوضچه های غیر چین خورده هم وجود داشته باشند. در نتیجه مفهوم نفتگیرهای چینه ای[15] با این کشف فراگیر شد.

تا اواسط دهه 1920، تهیه و استفاده از نقشه های سحطی طاقدیس ها ابزار اصلی اکتشافات نفتی بود و پیدا کردن نفتگیرهای چینه ای معمولا به صورت اتفاقی رخ می داد.

تا سال 1925 فقط ماسه سنگ ها به عنوان مخازن هیدروکربنی مورد نظر و مطالعه بودند، اما اکتشاف مخازن عظیم هیدروکربنی در کربناتها در میدان هایی نظیر مسجد سلیمان ایران، کرکوک عراق، کرتاسه مکزیکی و  Smackover آمریکا نشان داد که نفت می تواند در سنگ های کربناته نیز یافت شود.

بعد از اواسط دهه 1920 با روی کار آمدن روش های جدید نظیر مغناطیس سنجی[16]، ثقل سنجی[17] و مطالعات لرزه ای[18]، اکتشاف نفتی راه تازه ای برای پی بردن به آنومالی ها و ساختارهای زیر سطحی غیر قابل مشاهده از سطح پیدا نمود.

این تکنولوژی به تشخیص موقعیت پی سنگ و آنومالی های دیاپیریک کمک می کنند و به طور کلی یک شمای عمومی از ساختارهای زیر سطحی را آشکار می سازند.

در سال 1927 در فرانسه اولین نمودارهای ژئوفیزیکی برای اندازه گیری تخلخل[19] و آب اشباع شدگی[20] در چاه های حفاری شده، مورد استفاده قرار گرفت.

پیشرفت در علوم زمین شناسی نظیر میکرو پالئونتولوژی[21] و ارائه مدل های رخساره ای[22] در دهه 1960 کمک شایان توجهی برای اکتشافات نفتی بود. تا دهه 1960 مطالعات فسیل شناسی، صرفا بر روی ماکرو فسیل ها متمرکز بود که کاربرد محدودی داشتند چرا که بسیاری از آنها در اثر حفاری به دلیل اندازه بزرگشان کاملا منهدم شده و قابل شناسایی نبودند. بنابراین گسترش میکروپالئونتولوژی و تعریف بسیاری از بیوزون ها بر پایه میکرو فسیل ها که به آسانی در مغزه ها[23] و خرده های[24] حاصل از حفاری یافت می شوند،

در این راه کمک موثری بود، زیرا تطابق ناحیه ای چینه ها بسیار آسانتر و دقیق تر صورت می گرفت.

بعدها توسط مدل های رخساره ای و تفسیر جزییات محیط های رسوبی قدیمی[25] کمک موثری در تشخیص شکل هندسی مخازن[26] کردند و پیش بینی قابل اعتمادی از کیفیت مخازن از نظر تخلخل و تراوایی ارائه دادند.

در دهه 1950 قانون دینامیک سیالات به طور موفقی توسط هوبرت وهیل[27] برای توصیف مهاجرت و ذخیره نفت به کار برده شد. در دهه 1970 پیشرفت در کسب و پردازش[28] اطلاعات لرزه ای و نیز استفاده از کامپیوترهای سریع برای این منظور توانست نیمرخ های لرزه ای بسیار دقیق را بدست دهد و لذا امروزه این مقاطع سیمای عمومی درون زمین را به خوبی مشخص می کنند.

بعد از دهه 1980، تا کنون توسعه صرفا به صورت پیشرفته در تکنولوژیهای گذشته و نیز معرفی نرم افزار های مختلف کامپیوتری بوده که باعث شده است اکتشاف هیدروکربن ها آسانتر، سریعتر و مطمئن تر انجام شود.

خواص فیزیکی نفت خام:

خواص فیزیکی نفت خام، توسط ساختمان شیمیایی آن کنترل می شود.

- رنگ

نفت به رنگ های مختلف از جمله زرد، سبز، قهوه ای تیره و یا سیاه دیده می شود. نفت های پارافینی معمولا دارای رنگ روشن تا قهوه ای در نور عبوری و به رنگ سبز در نور انعکاسی اند. نفت های آلفالتیک غالبا قهوه ای تا سیاه هستند که به عنوان نفت سیاه[29] شناخته می شوند. هیدروکربن ها وقتی در معرض تابش اشعه ماوراء بنفش قرار گیرند تحریک می شوند و از خود خاصیت فلورسانس نشان می دهند. رنگ فلورسانس ساطع شده با نوع نفت تغییر می کد.

-        گرانروی[30]

ویسکوزیته یا گرانروی، اصطکاک درونی یک سیال است که در مقابل جریان یافتن آن سیال مقاومت می کند. گرانروی پارامتر مهمی است که برای پیش بینی جریان سیال در مخزن ودر سطح نیاز است. گرانروی نفت به دانسیته یا تعداد اتم های کربن و همچنین به گازهای حل شده در آن بستگی دارد. هر چه تعداد اتم های کربن نفت زیادتر شود، گرانروی آن بالاتر می رود وهر چه میزان گاز حل شده در نفت بیشتر شود گرانروی آن کمتر می شود. گرانروی نفت به طور معمول بین 50 – 2/0 سانتی پوآز است. نفت خام در سطح زمین گرانروی بالاتری نسبت به وقتی که در زیر زمین است نشان می دهد. گرانروی نفت با افزایش فشار تا رسیدن به نقطه جوش افزایش می یابد.

-        نقطه ریزش[31]

نقطه ریزش یک راهنمای خوب برای تعیین گرانروی است. نقطه ریزش یک نفت کمترین دمایی است که نفت می تواند تحت شرایط استاندارد جریان پیدا کند. نقطه ریزش برای نفت خام با محتوای واکسی پارافینیک بالا در حدود ⁰ C 40 است.

نقطه ریزش برای نفت های سبک خاورمیانه و آفریقا به 0 C 26- هم می رسد که پمپاژ آن را حتی در شرایط سرد قطبی نیز امکان پذیر می کند. نفت های خام با نقطه ریزش بالا به علت محتوای واکس زیاد ظاهری درخشنده دارند. این نوع نفت ها ممکن است محتوای واکس خود را در طی مهاجرت رسوب دهند و به تدریج سبک تر شود.

-        چگالی[32] 

چگالی نفت در سطح، به وسیله قراردادن نمونه در یک تنگ استوانه ای با استفاده از یک هیدرومتر اندازه گرفته می شود. چگالی نفت معمولا در واحد  API که به وسیله موسسه نفت امریکا[33] تعریف شده بیان می گردد.

API نمونه نفت خام تحت تاثیر درجه حرارت است، چون انبساط حرارتی مایعات هیدروکربنی، به خصوص برای بیشتر نفت های فرار مهم می باشد. بنابراین ثبت درجه حرارت در نمونه ای که اندازه گرفته می شود، مهم است.

درجه API نسبت معکوس با چگالی دارد. نفت های سبک درجه API بالا تا حدود 40 را دارند که معادل با وزن مخصوص 83/0 است، در حالی که نفت های سنگین دارای  API پایین نمی باشند. معمولا نفت های سنگین، نفت هایی می باشند که دارای API کمتر از 25 هستند که معادل با وزن مخصوص 9/0 است. وقتی که درجه API نفت به 10 برسد، دارای وزن مخصوص یک است که همان چگالی آب شیرین می باشد.

نفت های با API بیشتر از 30 درجه به عنوان سبک، با API 30 – 22 درجه به عنوان نفت متوسط و با API کمتر از 22 درجه به عنوان نفت سنگین در نظر گرفته می شوند.

نفت خام لزوما فقط هیدروکربن مایعی که ممکن است از یک مخزن زیرزمینی تولید شود، نیست. غالبا همراه با تولید گاز طبیعی، یک هیدروکربن سبک و روشن با API بالا بدست می آید که نفت میعانی[34] نامیده می شود.

پوش سنگ[35]:

پوش سنگ (سنگ پوشش): برای آنکه نفت بتواند در زیر زمین و در طبقات متخلخل ذخیره گردد، بر خلاف آنکه باید سطح زیر آنها غیر قابل نفوذ باشد در این مورد می بایست سطح فوقانی سنگ مخزن غیر قابل نفوذ باشد، زیرا نفت ها دارای خاصیت مویینگی شدید هستند ودر حالی که طبقه روی آنها غیر قابل نفوذ نباشد نفت ضمن صعود به سطح زمین می رسد.

برای آنکه خاصیت غیر قابل نفوذ پوش سنگ تحقق یابد لازم است سنگهای پوششی پلاستیک و غیر قابل نفوذ بوده و به مقدار کافی ضخیم باشند. خاصیت پلاستیکی سنگهای پوششی و ضخامت کافی برای مناطقی که دارای فعالیتهای تکتونیکی شدید می باشد مورد لزوم است زیرا اگر این دو کیفیت با هم وجود نداشته باشد در اثر حرکات تکتونیکی شدید، طبقات پوش سنگ شکسته می شود و نفت از امتداد شکافتها و شکستگی های موجود آمده به خارج نفوذ می کند.

رسوبات سمی ومارنی که نسبت به آبهای شیرین و شور غیر قابل نفوذ باشند بهترین سنگهای پوششی را تشکیل می دهند. همچنین رسوبات تبخیری مثل سنگ گچ بدون آب با انیدریت (CaSo₄) و سنگ نمک (NaCl) سنگهای پوششی بسیار مناسبی برای مخازن محسوب می شوند، زیرا نسبت به آب و ترکیبات هیدروکربوی کاملا غیر قابل نفوذ می باشند.

در ایران مهمترین سنگ پوشش مخازن از یک سری رسوبات خیلی ضخیم تبخیری نظیر سنگ گچ، سنگ نمک و مارن تشکیل شده است که غیر قابل نفوذ بوده و بر روی رسوبات آهکی سازند آسماری (سن الیگو – میوسن) قرار دارد. این سنگ پوشش که اغلب مخازن جنوب و جنوب غربی ایران را می پوشاند در واقع بخش یک از سازند گچساران می باشد.